Case study: Dulux

Case Study – Dulux

Die Herstellung von Etiketten für Farbdosen und -eimer ist eine der schwierigsten Aufgaben für jede Druckerei. Im Gegensatz zu anderen Verpackungen wird mehr als eine selbstklebende Etikette auf die meisten Farbbehälter aufgeklebt. Beispielweise hat ein Farbeimer der Marke Dulux mindestens vier Etiketten und alle erfüllen konkrete Funktionen.

Die erste, größte Etikette stellt ein dekoratives Element dar. Sie soll vor allem die Aufmerksamkeit des Kunden gewinnen, so dass er die bestimmte Ware bemerkt. Außerdem befinden sich hier: Logo des Herstellers, Produktname und -beschreibung.

Manchmal entscheidet sich der Farbhersteller für die Änderung des Layouts seines Produkts, wenn in Lagerhäusern noch ältere Version der Verpackungen vorhanden ist. Dann ist es erforderlich, eine neue Etikette für Dosen oder Eimer zu bearbeiten, die nicht nur alle oben genannten Funktionen erfüllt, sondern auch die ältere, früher aufgeklebte Version bedeckt. In diesem Fall werden Opaque-Aufkleber angewendet, das heißt undurchsichtige Aufkleber.

Auf der zweiten Etikette befindet sich die Streifenkode, die im Laden an der Kasse, gescannt wird. Die Kode enthält Informationen über die Größe der Verpackung, sowie Typ und Farbe, muss daher mit der Etikette, die die Farbe darstellt, wovon unten die Rede ist, übereinstimmend sein.

Eine weitere Etikette wird auf dem Deckel der Dose oder der Verpackung aufgeklebt. Sie schildert Hauptinformationen zur Marke und Typ der Farbe. Oft werden hier auch Informationen über aktuelle Sonderangebote sowie andere Informationen angegeben, die der Hersteller dem Kunden mitteilen will. Aufkleber auf Dosen dieser Art müssen gut leserlich und sichtbar sein, um ihre Funktion zu erfüllen, auch wenn die Farbbehälter auf unteren Bretter der Baumarktregalen stehen.

Die letzte Etikette ist wahrscheinlich die wichtigste und zweifelsohne die schwierigste, wenn es sich um die Ausführung handelt. Dies ist ein Farbenchip. Die Etikette übermittelt die für den Kunden wichtigste Information, das heißt wie die mit dieser Farbe angestrichene Wand aussehen wird. Hier wird es schwieriger…

Um dem Kunden eine richtige Information zu übermitteln, so dass er nicht enttäuscht ist, dass sich die angestrichene Fläche erheblich davon unterscheidet, was er auf der Verpackung gesehen hat, muss die Farbe fast 100-prozentig der Farbe in der Dose entsprechen.

Dies zu erzielen ist keine einfache Aufgabe. Zunächst muss die Farbe vor dem Druckbeginn gut angepasst werden (so-genanntes Colour Matching). Es reicht aber nicht aus – während der Herstellung ist spektrophotometrische Kontrolle erforderlich. Diese stellt eine mithilfe spezieller Instrumente durchzuführende Messung von Menge und Qualität des reflektierten Lichts dar.

Die Präzision bei der Wahl der Farbe und ihre Übereinstimmung mit dem Inhalt der Dose sind äußerst wichtig für den Hersteller: die meisten Reklamationen und Zurückgaben der Waren sind eben auf die Nichtübereinstimmung der Farbe der angestrichenen Wand mit der Farbe auf der Etikette zurückzuführen. Man soll hier den Kunden verstehen, der von einer konkreten Farbe der Wand über dem Kamin träumte und das Endeffekt sieht vollkommen anders aus…

Um das Risiko des Eintritts solcher Situationen zu minimieren, sollte man sich für die Drucktechnologie HP Indigo entscheiden. Sie ist ein bisschen teurer als andere Techniken, wie Flexographie oder Offset, gewährleistet jedoch hundertprozentige Wiederholbarkeit der Farbe in jeder nächsten Partie von Etiketten oder Verpackungen.

 

  • Chemie
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